ПОВЫШЕНИЕ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ ТРУДА В СБОРОЧНЫХ ПРОЦЕССАХ С ПРИМЕНЕНИЕМ МЕТОДОВ БЕРЕЖЛИВОГО ПРОИЗВОДСТВА

INCREASE IN LABOR PRODUCTIVITY IN ASSEMBLY PROCESSES USING LEAN MANUFACTURING METHODS

 

Горшунова Елена Ивановна,

студент

Набережночелнинский филиал Казанского национального исследовательского

технического университета им. А.Н. Туполева - КАИ,

г. Набережные Челны, Россия

Gorshunova Elena I.,

student

Kazan National Research Technical Universitynamed by A.N. Tupolev – KAI,

Naberezhnye Chelny, Russia

E-mail: Этот адрес электронной почты защищён от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра.

 

УДК 33

Аннотация: В данной статье рассматривается актуальная на сегодняшний день проблема повышения производительности труда. Комплексное использование инструментов бережливого производства позволяет добиться значительного роста производительности труда.

Ключевые слова: бережливое производство, производительность труда, сборочные процессы, оптимизация, картирование потока создания ценности.

Abstract:  In this article, the current problem of increasing labor productivity is considered. The comprehensive use of lean tools allows for a significant increase in labor productivity. 

Key words: lean production, labor productivity, assembly processes, optimization, mapping of the value stream.

 

В современных условиях российской действительности на производственных предприятиях существует ряд задач, которые влекут за собой снижение производительности труда:

- низкоэффективная система управления производством;

- низкий уровень взаимодействия между подразделениями;

- низкая производственная дисциплина;

- отсутствие внутрицехового планирования;

- отсутствие закрепления зон ответственности и точного распределения функций среди рабочих;

- текучесть кадров среди работников молодого возраста.

Для повышения бесперебойного производственного процесса особую актуальность и значимость приобретает эффективность организации труда, за счет чего возможно добиться значительного роста производительности труда.

Одним из главных вопросов на многих предприятиях является эффективность производственных процессов с точки зрения длительности производственного цикла. Приходится затрачивать массу усилий в сборочных процессах на координацию вспомогательных и обслуживающих производств для бесперебойного обеспечения основного производства сырьем, электроэнергией, своевременного обслуживания оборудования, складирование, транспортировку. Ситуация с выходом из строя оборудования на одном технологическом этапе приводит к вероятности остановки всего цеха [1].

В условиях усиливающейся конкуренции все более очевидной становится необходимость повышения производительности труда. Пути повышения производительности труда могут быть разными, но ведут они к одной цели – к процветанию организации и выведению ее на лидирующие позиции [7].

Ключевыми инструментами бережливого производства для повышения производительности труда являются:

Система 5S – один из методов бережливого производства и система улучшения производственного процесса, основными целями которой являются снижение потерь, организация рабочего места и повышение производительности труда. Система включает в себя 5 компонентов:

1. Сортировка (Seiri – Sorting): избавление от ненужных вещей и очистка рабочего места.

2. Соблюдение порядка (Seiton – Straighten or Set in Order): рациональное расположение – организация хранения необходимых вещей, которая позволяет быстро и просто их найти и использовать.

3. Содержание в чистоте (Seiso – Sweeping): уборка – соблюдение рабочего места в чистоте и порядке.

4. Стандартизация (Seiketsu – Standardizing): документированное оформление технологических операций, использование стандартных инструментов и внедрение и популяризация лучшего опыта.

5. Совершенствование (Shitsuke – Sustaining): поддержание достигнутого процесса улучшений, контроль за технологическими операциями и внедрение системы 5S в корпоративную культуру.

Японские исследователи и консультанты считают, что первым шагом развития компании должно быть движение 5S с упором на чистое, хорошо организованное и безопасное рабочее место, без которого никакие другие кампании и нововведения, направленные на улучшение условий труда и изготовление продукции, не принесут должного эффекта. Данная система позволяет практически без значительных инвестиций не только наводить порядок на производстве – повышать производительность, сокращать потери, снижать уровень брака и травматизма, но и создавать необходимые стартовые условия для реализации сложных и дорогостоящих производственных и организационных инноваций, обеспечивать их высокую эффективность за счет изменения производственного поведения работников, их отношения к своему делу. Внедрение методики 5S на производстве обеспечивает основание для успешного внедрения и других методов бережливого производства:

TPM (Total Productive Maintenance) (Всеобщий уход за оборудованием) – концепция менеджмента производственного оборудования, нацеленная на повышение эффективности технического обслуживания. Метод TPM построен на основе стабилизации и непрерывному улучшению процессов технического обслуживания, системы планово-предупредительного ремонта, работы по принципу «ноль дефектов» и систематического устранения всех источников потерь. Система TPM при правильном методическом ее применении способна дать поразительные результаты в эффективности использования оборудования, свести практически к нулю все незапланированные остановы, минимизировать время обслуживания оборудования и при этом долгие годы поддерживать его качественные параметры (точность обработки, соблюдение технологических режимов) на том же уровне, который изначально имело новое оборудование, а иногда, и улучшить исходные характеристики. Достигается это не только за счет правильной эксплуатации и грамотного технического обслуживания, а, в первую очередь, путем вовлечения операторов, работающих на оборудовании в процесс его изучения и правильного ухода, систематических проверок и устранения мелких неисправностей [5].

Точно-в-срок (Just-in-Тime) – метод организации производства, заключающийся в том, что во время производственного процесса необходимые для сборки детали оказываются на производственной линии точно в тот момент, когда это нужно, и в строго необходимом количестве. В результате компания, последовательно внедряющая подобный принцип, устраняет простои, минимизирует складские запасы, или может добиться сведения их к нулю. Основные характеристики – иметь только необходимые запасы, когда это необходимо; улучшать качество до состояния «ноль дефектов»; уменьшать длительность цикла путем снижения времени оснащения, размер очереди и величину производственной партии; постепенно модифицировать сами операции; и выполнять эти виды деятельности с минимальными издержками.

Система SMED (Single Minute Exchange of Die) – технология проведения быстрой переналадки оборудования. В процессе переналадки оборудования можно различить две группы операций – внешние, которые можно проводить без остановки оборудования, например, подготовка инструментов и материалов, и внутренние, для проведения которых необходим перерыв в работе оборудования. Суть системы заключается в переводе максимального количества внутренних операций в группу внешних, что становится возможным, благодаря внедрению ряда технологических и организационных усовершенствований.

Таким образом, за счет развертывания на предприятии системы бережливого производства возможна практическая реализация инновационного подхода к повышению производительности труда. Применение методов бережливого производства позволяет оптимизировать производственные процессы, постоянно улучшать качество продукции при неизменном сокращении издержек и потерь. Данный метод предполагает выявление и устранение всех факторов, приводящих к производственным потерям, определение наиболее рациональных способов увеличения эффективности работы, а также развитие на предприятии оптимальных приемов организации производственных процессов. Применение методов бережливого производства, основывается на следующих аспектах: сокращение всех видов потерь и уважение к личности каждого работника, что позволяет не только многократно повысить эффективность производства, но и выстроить такие производственные процессы, которые при максимальной гибкости в выполнении заказов и кратчайших сроках имеют минимальную прерывность и максимальную производительность труда.

Главная задача производственной системы заключается в непрерывном совершенствовании процесса создания ценности для потребителя путем рационального сочетания во времени и в пространстве всех основных, вспомогательных и обслуживающих производств. В результате достигается экономия времени, материальных и трудовых ресурсов, уменьшается себестоимость продукции, возрастает рентабельность производства, улучшаются все экономические показатели производственно-хозяйственной деятельности предприятия.

Наиболее распространенным инструментом выявления потерь в потоке изготовления определенного продукта является картирование потока создания ценности, который позволяет провести выравнивание нагрузки в потоке создания ценности, дает возможность синхронизировать основные и вспомогательные процессы. При картировании потока создания ценности составляются карты текущего и будущего состояния, проводится анализ и составляется план работ по достижению принятых решений по устранению потерь: перепроизводство, излишние запасы, транспортировка, время ожидания, излишняя обработка, перемещение и дефекты, как в потоке продукции, так и в потоке информации [6].

Подготовка, планирование и построение карты будущего состояния потока создания ценности создаст возможность для перехода предприятия на новый уровень процесса совершенствования. В бережливом производстве этот процесс получил название «Кайдзен» – непрерывные улучшения [1].

Цель построения карты потока создания ценности — обнаружить источники потерь и устранить их путем перехода к будущему состоянию потока создания ценности, который можно осуществить за очень короткий период времени.

Смысл непрерывного улучшения потока создания ценности состоит в том, чтобы стараться организовать работу так, чтобы каждый процесс производил только то, что нужно следующему процессу, и тогда, когда ему это нужно. Кроме того, смысл построения карты состоит в понимании потока создания ценности как единого целого. Нужно стараться связать все процессы – начиная от конечного потребителя и до исходного сырья – в гладкий поток, который обеспечивает выполнение заказа в кратчайшее время, с наивысшим качеством и минимальными затратами [6].

Достигнутое состояние производственной среды и организации рабочих мест должно закрепляться в стандартах, при этом визуально представленные стандарты должны находиться на рабочих местах, а от персонала требуется неукоснительное их соблюдение.

Внедрение системы бережливого производства с участием всего персонала может стать одним из мощных рычагов формирования корпоративной культуры, воспитания коллектива и создания платформы для устойчивой конкурентоспособности. Дисциплинированность и ответственность способствуют росту выработки за счет мотивированности персонала на производительный труд.

Производительность труда позволяет оценить эффективность работы сотрудников предприятия. Чем она выше, тем меньше руководство затрачивает ресурсов на выпуск конечного продукта. Следовательно, высокая производительность обеспечивает и высокую рентабельность.

Таким образом, внедрение системы бережливого производства на предприятии представляет собой процесс управления, направленный на активизацию персонала, снижение потерь, эффективное управление ресурсами, концентрацию на нуждах заказчика. Применение предлагаемых методов организации бережливого производства на предприятии предполагает создание адаптивной и гибкой системы управления и производства, способной к непрерывному улучшению, и будет способствовать повышению конкурентоспособности предприятия, снижению потерь и повышению производительности труда.

 

Список использованных источников:

1. Владыкин А.А. «Карта потока создания ценности» как ключевой элемент процесса сокращения продолжительности производственного цикла на предприятии / А.А. Владыкин, Г.Ю. Оборина // Экономика, управление, финансы: матер. IV Междунар. науч. конф. Пермь: Зебра, 2015. С. 159-167.

2. Вумек Дж. Бережливое производство. Как избавиться от потерь и добиться процветания вашей компании / Джеймс Вумек, Дэниел Джонс; Пер. с англ. 7-е изд. М.: Альпина Паблишер, 2013. 472 с.

3. Дао Toyota: 14 принципов менеджмента ведущей компании мира / Джеффри Лайкер; Пер. с англ. М.: Альпина Бизнес Букс, 2005. 402 с.

4. Имаи М. Кайдзен: Ключ к успеху японских компаний / Масааки Имаи: Пер. с англ. 5-е изд. М.: Альпина Паблишерз, 2011. 274 с.

5. Растимешин В.Е., Куприянова Т.М. Упорядочение. Путь к созданию качественного рабочего места: практическое пособие. М.: РИА «Стандарты и качество», 2006. 174 с.

6. Ротер М., Шук Д. Учитесь видеть бизнес-процессы. Практика построения карт потоков создания ценности / Пер. с англ. М.: Альпина Бизнес Букс, 2006. 144 с.

7. Хоббс Д.П. Внедрение бережливого производства: Практическое руководство по оптимизации бизнеса / Пер. с англ. П.В. Гомолко, А.Г. Петкевич; науч. ред. Д.В. Середа. Минск: Гревцов Паблишер, 2007. 352 с.